最早前加工軸承淬火鋼工件常采用的是磨削工藝，磨削雖能得到高精度與低表面粗糙度，但該工藝存在生產率低，加工成本高，表面加工質量不穩定等重大問題。尤其是對加工軸承廠家對軸承內、外圈粗磨時，由于熱處理后的變形量較大，或當操作工人切削用量（尤其是進給量）增大時，可明顯提高生產效率，但同時也造成了工件的局部退火燒傷，致使生產出的軸承質量明顯下降。隨著新型刀具材料的不斷出現和發展，淬火鋼可用CBN刀具進行切削加工，從而為解決難加工材料——GCr15軸承淬火鋼的硬態精車削，開辟了一條新的涂層——以車帶磨。
最早前加工軸承淬火鋼工件常采用的是磨削工藝，磨削雖能得到高精度與低表面粗糙度，但該工藝存在生產率低，加工成本高，說到加工就不可不說加工中的重要“成員”——刀具，在加工淬火鋼刀具時，隨著國內超硬材料的蓬勃發展，PCBN刀具已成為公認的淬火鋼軸承最合適的加工刀具選擇。
加工軸承常用刀片幾何尺寸型號根據軸承型號和加工工藝來選擇。隨著CBN刀具行業的不斷創新和研發，BN-S20，BN-H11，BN-H200，BN-H20材質廣泛用于軸承的車削工序。BN-S20材質屬于整體聚晶CBN刀片，不僅克服了焊接式PCBN刀片由于尺寸小所帶給切削深度的限制，而且有效規避了由焊接點失效引起的CBN刀片失效的風險，大大提高軸承的生產效率。BN-H11材質屬于鑲嵌式CBN刀片，刃口多更經濟，而且在加工冶金軸承時表現出優異的耐磨性和耐熱性，并保證尺寸精度和表面光潔度達到Ra0.4的要求。同時還可提供涂層CBN刀具，延長刀具壽命，如BN-H10 C25材質車削汽車輪轂軸承單元相比未涂層的CBN刀具，壽命提高45%。
隨著高精度數控機床的發展和PCBN刀具技術的提高，以車帶磨已成為新的工藝發展。PCBN刀具切削淬硬鋼時，刀具的磨損是衡量PCBN刀具穩定性的重要指標之一。下面通過分析已有試驗得出PCBN刀具磨損結論。
車削精加工淬火軸承鋼磨損形式多樣，主要表現形式為：前刀面磨損、后刀面磨損、微崩刃、剝落以及破損等。不同的磨損形態是由不同的因素引起的。下面為前刀面和后刀面磨損規律及影響因素。
前刀面磨損
前刀面磨損主要為月牙洼磨損，如下圖左所示，由于PCBN刀具擁有極高的硬度和耐磨性，只有加工時溫度和壓力達到很高的情況下才會發生磨損。磨損區域主要出現在切削刃附近，且寬度很窄。這說明PCBN刀具的刃口保持能力強，有利于實現GCr15淬硬軸承鋼的精密車削。
后刀面磨損
后刀面磨損主要是機械磨損，如上圖右所示，形成的磨損帶上粘有一些工件材料，磨損量較小。主要是因為PCBN刀具硬態車削GCr15淬火軸承鋼時，PCBN刀具高溫區域接近切削刃，并且切削壓力高達10GPa，工件材料中的鐵元素在高溫高壓下，易與空氣中的氧發生氧化反應生成一層氧化鐵質層，該氧化層在合理的切削條件下可以保護刀具刃口，但在車削過程中不太穩定容易脫落。
工件硬度對PCBN刀具磨損的影響規律
硬態車削GCr15淬火軸承鋼時，其磨損狀況與工件的硬度有關，關系曲線如下圖。我們通過該試驗可發現PCBN刀具加工硬度為HRC40時刀具的磨損最為嚴重，超過或低于這個硬度時，刀具的磨損都不大。造成該情況是因為PCBN立方氮化硼材料高溫下硬度損失小，工件硬度很高時，由于切削熱作用使切削區域金屬軟化從而使切削加工便于進行，因此PCBN刀具更適合車削加工高硬度淬火軸承鋼。
切削速度對PCBN刀具磨損的影響規律
切削用量選擇：進給量Fr=0.05mm/r，切削深度α=0.05mm。在不同速度下PCBN刀具后刀面的磨損與切削距離的關系如下圖所示，可以看出切削速度超過一定限度后，切削速度越高，刀具的磨損反而降低，因此PCBN刀具適合車削加工GCr15材質軸承鋼。
